Překližka se vyrábí ze tří nebo více tenkých vrstev dřeva spojených lepidlem. Každá vrstva dřeva neboli překližka je obvykle orientována tak, aby její vlákna směřovala kolmo k sousední vrstvě, aby se snížilo smrštění a zvýšila se pevnost hotového kusu. Většina překližky se lisuje do velkých plochých desek používaných ve stavebnictví. Jiné kusy překližky lze tvarovat do jednoduchých nebo složených křivek pro použití v nábytku, lodích a letadlech.
Používání tenkých vrstev dřeva jako stavebního prostředku sahá přibližně do roku 1500 př. n. l., kdy egyptští řemeslníci spojili tenké kusy tmavého ebenového dřeva s vnější stranou cedrové rakve nalezené v hrobce krále Tutanchamona. Tuto techniku později používali Řekové a Římané k výrobě jemného nábytku a dalších dekorativních předmětů. V 17. století se umění zdobení nábytku tenkými kusy dřeva stalo známým jako dýhování a samotné kusy dřeva se staly známými jako dýhy.
Až do konce 18. století se kusy dýhy řezaly výhradně ručně. V roce 1797 si Angličan Sir Samuel Bentham zažádal o patenty na několik strojů na výrobu dýh. Ve svých patentových přihláškách popsal koncept laminování několika vrstev dýhy lepidlem za účelem vytvoření silnějšího kusu – první popis toho, čemu dnes říkáme překližka.
Navzdory tomuto vývoji trvalo dalších téměř sto let, než laminované dýhy našly jakékoli komerční využití mimo nábytkářský průmysl. Kolem roku 1890 se laminované dřevo poprvé použilo k výrobě dveří. S rostoucí poptávkou začalo několik společností vyrábět desky z vícevrstvého laminovaného dřeva, a to nejen pro dveře, ale také pro použití v železničních vagonech, autobusech a letadlech. Navzdory tomuto rostoucímu používání vytvořil koncept „lepeného dřeva“, jak jej někteří řemeslníci sarkasticky nazývali, negativní image produktu. Aby se tomuto obrazu vyvrátil, sešli se výrobci laminovaného dřeva a nakonec se pro popis nového materiálu dohodli na termínu „překližka“.
V roce 1928 byly ve Spojených státech uvedeny na trh první překližkové desky standardní velikosti 1,2 m x 2,4 m (4 stopy x 8 stop) pro použití jako běžný stavební materiál. V následujících desetiletích umožnila vylepšená lepidla a nové metody výroby použití překližky pro širokou škálu aplikací. Dnes překližka nahradila řezivo pro mnoho stavebních účelů a výroba překližky se stala celosvětovým průmyslovým odvětvím s obratem mnoha miliard dolarů.
Vnější vrstvy překližky se nazývají líc a rub. Líc je povrch, který má být použit nebo viditelný, zatímco rub zůstává nepoužitý nebo skrytý. Střední vrstva se nazývá jádro. U překližek s pěti nebo více vrstvami se mezivrstvy nazývají příčné proužky.
Překližka může být vyrobena z tvrdého dřeva, měkkého dřeva nebo z kombinace obou. Mezi běžná tvrdá dřeva patří jasan, javor, mahagon, dub a teak. Nejběžnějším měkkým dřevem používaným k výrobě překližky ve Spojených státech je douglaska, ačkoli se používá i několik druhů borovice, cedru, smrku a sekvoje.
Kompozitní překližka má jádro vyrobené z dřevotřísky nebo masivních kusů dřeva spojených hranami. Je povrchově upravena překližkovou dýhou z líce a rubu. Kompozitní překližka se používá tam, kde jsou potřeba velmi silné desky.
Typ lepidla použitého ke spojení vrstev dřeva závisí na konkrétním použití hotové překližky. Překližkové desky z měkkého dřeva určené k instalaci na vnější straně konstrukce obvykle používají jako lepidlo fenolformaldehydovou pryskyřici díky její vynikající pevnosti a odolnosti vůči vlhkosti. Překližkové desky z měkkého dřeva určené k instalaci na vnitřní straně konstrukce mohou používat lepidlo na bázi krevního proteinu nebo sójového proteinu, ačkoli většina interiérových desek z měkkého dřeva se nyní vyrábí ze stejné fenolformaldehydové pryskyřice, jaká se používá pro exteriérové desky. Překližka z tvrdého dřeva používaná pro interiérové použití a při výrobě nábytku se obvykle vyrábí z močovinoformaldehydové pryskyřice.
Některé aplikace vyžadují překližkové desky, které mají tenkou vrstvu plastu, kovu nebo pryskyřicí impregnovaného papíru či tkaniny připevněnou buď k lícní, nebo rubové (nebo k oběma) straně, aby se vnějšímu povrchu dodala dodatečná odolnost vůči vlhkosti a oděru nebo aby se zlepšily jeho vlastnosti udržování barvy. Taková překližka se nazývá překrývající se překližka a běžně se používá ve stavebnictví, dopravě a zemědělství.
Jiné překližkové desky mohou být potaženy tekutým mořidlem, aby povrchy získaly konečný vzhled, nebo mohou být ošetřeny různými chemikáliemi, aby se zlepšila odolnost překližky vůči plameni nebo hnilobě.
Existují dvě široké třídy překližky, každá s vlastním systémem klasifikace.
Jedna třída je známá jako stavební a průmyslová. Překližky v této třídě se používají především pro svou pevnost a jsou hodnoceny podle své odolnosti vůči působení a stupně dýhy použité na lícní a rubové straně. Odolnost vůči působení může být vnitřní nebo venkovní, v závislosti na typu lepidla. Stupně dýhy mohou být N, A, B, C nebo D. Stupeň N má velmi málo povrchových vad, zatímco stupeň D může mít četné suky a praskliny. Například překližka používaná pro podklad v domě má hodnocení „Interiér CD“. To znamená, že má lícní stranu C a rub D a lepidlo je vhodné pro použití v chráněných prostorách. Vnitřní vrstvy všech stavebních a průmyslových překližek jsou vyrobeny z dýhy třídy C nebo D, bez ohledu na stupeň hodnocení.
Druhou třídou překližky jsou překližky z tvrdého dřeva a dekorativní. Překližky v této třídě se používají především pro svůj vzhled a jsou klasifikovány sestupně podle odolnosti vůči vlhkosti jako technické (pro exteriér), typ I (pro exteriér), typ II (pro interiér) a typ III (pro interiér). Jejich povrchové dýhy jsou prakticky bez vad.
Velikosti
Tloušťka překližkových desek se pohybuje od 1,6 mm do 76 mm. Nejběžnější tloušťky jsou v rozmezí 6,4 mm až 19,0 mm. Ačkoli jádro, příčné pásy a lícní a zadní strana překližkové desky mohou být vyrobeny z dýh různé tloušťky, tloušťka každé z nich musí být vyrovnaná kolem středu. Například lícní a zadní strana musí mít stejnou tloušťku. Stejně tak musí být horní a spodní příčné pásy stejné.
Nejběžnější velikost překližkových desek používaných ve stavebnictví je 1,2 m na šířku a 2,4 m na délku. Další běžné šířky jsou 0,9 m a 1,5 m. Délky se pohybují od 2,4 m do 3,6 m v krocích po 0,3 m. Speciální aplikace, jako je stavba lodí, mohou vyžadovat větší desky.
Stromy používané k výrobě překližky mají obvykle menší průměr než stromy používané k výrobě řeziva. Ve většině případů byly vysazeny a pěstovány v oblastech vlastněných společností vyrábějící překližku. Tyto oblasti jsou pečlivě obhospodařovány, aby se maximalizoval růst stromů a minimalizovalo poškození hmyzem nebo požárem.
Zde je typická posloupnost operací pro zpracování stromů na standardní překližkové desky o rozměrech 1,2 m x 2,4 m:
Klády se nejprve odkorní a poté se nařežou na loupací bloky. Aby se bloky nařezaly na pásy dýhy, nejprve se namočí a poté se loupou na pásy.
1 Vybrané stromy v oblasti jsou označeny jako připravené k pokácení. Kácení se může provádět benzínovými řetězovými pilami nebo velkými hydraulickými nůžkami namontovanými na přední straně kolových vozidel, nazývaných kácecí stroje. Větve se z padlých stromů odstraňují řetězovými pilami.
2 Ořezané kmeny stromů neboli klády jsou taženy na nakládací plochu kolovými vozidly zvanými vyvážecí traktory. Klády jsou nařezány na délku a naloženy na nákladní automobily pro cestu do překližky, kde jsou stohovány do dlouhých hromad známých jako paluby klád.
3 Podle potřeby jsou klády sbírány z palub nakladači na pneumatikách a ukládány na řetězový dopravník, který je přivádí k odkorňovacímu stroji. Tento stroj odstraňuje kůru buď pomocí ostrozubených brusných kotoučů, nebo tryskami vody pod vysokým tlakem, zatímco se kláda pomalu otáčí kolem své podélné osy.
4 Odkorněné klády se do mlýna přivážejí na řetězovém dopravníku, kde je obrovská kotoučová pila řeže na kusy dlouhé asi 2,5 m až 2,6 m, vhodné pro výrobu standardních plechů o délce 2,4 m. Tyto kusy klád se nazývají loupací bloky.
5 Před řezáním dýhy je nutné loupací bloky zahřát a namočit, aby dřevo změklo. Bloky lze napařit nebo ponořit do horké vody. Tento proces trvá 12–40 hodin v závislosti na druhu dřeva, průměru bloku a dalších faktorech.
6 Zahřáté loupací bloky jsou poté přepravovány k loupacímu soustruhu, kde jsou automaticky zarovnány a jeden po druhém podávány do soustruhu. Jak soustruh rychle otáčí blokem kolem své dlouhé osy, nůž o plné délce odlupuje souvislý list dýhy z povrchu rotujícího bloku rychlostí 90–240 m/min. Když se průměr bloku zmenší na přibližně 230–305 mm, zbývající kus dřeva, známý jako loupací jádro, se ze soustruhu vyhodí a na jeho místo se vloží nový loupací blok.
7 Dlouhý plech dýhy vycházející z loupacího soustruhu / může být zpracován okamžitě, nebo může být uložen v dlouhých, víceúrovňových tácích nebo navinut na role. V každém případě další proces zahrnuje řezání dýhy na použitelné šířky, obvykle asi 1,4 m, pro výrobu standardních překližkových desek o šířce 1,2 m. Optické skenery zároveň hledají úseky s nepřijatelnými vadami a ty jsou vystřiženy, takže zbývají kusy dýhy menší než standardní šířka.
Mokré pásy dýhy se navíjejí do role, zatímco optický skener detekuje jakékoli nepřijatelné vady dřeva. Po vysušení se dýha třídí a stohuje. Vybrané části dýhy se lepí k sobě. Horký lis se používá k utěsnění dýhy do jednoho pevného kusu překližky, který se ořízne a obrousí, než se na něj vyrazí příslušná jakost.
8 Dýhované díly se poté třídí a stohují podle jakosti. To se může provádět ručně nebo automaticky pomocí optických skenerů.
9 Vytříděné profily se přivádějí do sušičky, aby se snížil jejich obsah vlhkosti a aby se mohly smrštit před slepením. Většina překližkových závodů používá mechanickou sušičku, ve které se kusy nepřetržitě pohybují vyhřívanou komorou. V některých sušičkách jsou na povrch kusů vháněny proudy vysokorychlostního, horkého vzduchu, aby se proces sušení urychlil.
10 Jakmile sekce dýhy vyjdou ze sušárny, stohují se podle třídy jakosti. Sekce s nižší šířkou mají další dýhu spojenou páskou nebo lepidlem, aby byly kusy vhodné pro použití ve vnitřních vrstvách, kde vzhled a pevnost nejsou tak důležité.
11 Ty části dýhy, které budou instalovány napříč – jádro u třívrstvých desek nebo příčné pásy u pětivrstvých desek – se nařezávají na kusy o délce přibližně 1,3 m.
12 Když jsou pro konkrétní řadu překližky sestaveny příslušné díly dýhy, začíná proces pokládání a lepení kusů k sobě. To se může provádět ručně nebo poloautomaticky pomocí strojů. V nejjednodušším případě třívrstvých desek se zadní dýha položí naplocho a protáhne se nanášečem lepidla, který nanese vrstvu lepidla na horní povrch. Krátké díly jádrové dýhy se poté položí napříč na lepenou zadní stranu a celá deska se podruhé protáhne nanášečem lepidla. Nakonec se na lepenou jádrovou desku položí lícová dýha a deska se stohuje s dalšími deskami, které čekají na lisování.
13 Lepené archy se vkládají do víceúčelového horkého lisu. Lisy zvládnou 20–40 archů najednou, přičemž každý arch se vkládá do samostatného otvoru. Po vložení všech archů je lis stlačí k sobě pod tlakem přibližně 110–200 psi (7,6–13,8 baru) a zároveň je zahřeje na teplotu přibližně 230–315 °F (109,9–157,2 °C). Tlak zajišťuje dobrý kontakt mezi vrstvami dýhy a teplo způsobuje správné vytvrzení lepidla pro maximální pevnost. Po 2–7 minutách se lis otevře a archy se vyjmou.
14 Hrubé desky poté procházejí sadou pil, které je ořezávají na konečnou šířku a délku. Desky vyšší třídy procházejí sadou pásových brusek o šířce 1,2 m, které brousí jak líc, tak i rub. Desky střední třídy se ručně bodově brousí, aby se vyčistila drsná místa. Některé desky procházejí sadou kotoučů kotoučové pily, které vyřezávají mělké drážky v líci, aby překližka získala texturovaný vzhled. Po závěrečné kontrole se opraví všechny zbývající vady.
15 Hotové plechy jsou opatřeny ochrannou známkou jakosti, která kupujícímu poskytuje informace o stupni expozice, jakosti, čísle válcovny a dalších faktorech. Plechy stejné jakosti a ochranné známky jsou svázány do stohů a přepravovány do skladu, kde čekají na odeslání.
Stejně jako u řeziva neexistuje nic jako dokonalý kus překližky. Všechny kusy překližky mají určité množství vad. Počet a umístění těchto vad určuje jakost překližky. Normy pro stavební a průmyslové překližky jsou definovány produktovou normou PS1, kterou vypracoval Národní úřad pro standardy a Americká asociace pro překližky. Normy pro překližky z tvrdého dřeva a dekorativní překližky jsou definovány normou ANSIIHPMA HP, kterou vypracoval Americký národní institut pro standardy a Asociace výrobců překližek z tvrdého dřeva. Tyto normy nejen stanoví systémy klasifikace překližky, ale také specifikují konstrukční, výkonnostní a aplikační kritéria.
Přestože překližka umožňuje poměrně efektivní využití dřeva – v podstatě se dřevo rozebírá a skládá zpět do pevnější a použitelnější konfigurace – stále dochází k značnému množství odpadu, který je vlastní výrobnímu procesu. Ve většině případů se na překližku přemění pouze asi 50–75 % využitelného objemu dřeva ve stromě. Pro zlepšení tohoto čísla se vyvíjí několik nových produktů.
Jeden nový produkt se nazývá orientovaná dřevotřísková deska, která se vyrábí rozdrcením celého kmene na vlákna, namísto loupání dýhy z kmene a odstraňování jádra. Vlákna se smíchají s lepidlem a stlačí do vrstev s vlákny směřujícími jedním směrem. Tyto stlačené vrstvy se poté orientují v pravém úhlu k sobě, podobně jako překližka, a spojí se dohromady. Orientovaná dřevotřísková deska je stejně pevná jako překližka a stojí o něco méně.
Čas zveřejnění: 10. srpna 2021